鍋爐脫硫脫硝（xiāo）有多種工藝及方法，很多用戶不知道如何選擇，小編（biān）就整理並對比了（le）幾種常見的脫硫和脫硝工藝，用戶（hù）可以結合自身（shēn）情況（kuàng）選擇合適自（zì）己企業的脫硫脫硝工藝。
常見的脫硫方式主要有：爐內脫硫、煙氣幹式（shì）脫硫、煙氣濕式脫（tuō）硫等
常見的幾種鍋爐脫硫工藝對比：
| 脫硫工藝名稱（chēng） | 工（gōng）藝原理 | 工藝優點（diǎn） | 工藝缺點 |
| 石灰石（shí）石膏濕（shī）法 | 利用石灰石粉料漿洗滌煙氣，使石灰（huī）石與煙氣中的SO2反應生成亞硫酸鈣，脫去煙氣中的SO2，再（zài）將（jiāng）亞硫酸鈣氧化反應生成石膏 | 脫硫率高：≥95%、工藝成熟、適合所有煤（méi）種、操作穩定、操作彈性好、脫硫劑易得、運行成本低、副產物（wù）石膏可以（yǐ）綜合利用，不會形成二次汙（wū）染 | 工藝流（liú）程較長，投資較高 |
| 旋轉噴（pēn）霧幹燥法 | 將生石灰製成石灰（huī）漿，將石灰漿噴入煙氣（qì）中，使氫氧化鈣與煙氣中的SO2反應生成亞硫酸鈣 | 工藝流程比（bǐ）石灰石石（shí）膏法簡單，投（tóu）資也（yě）較小 | 脫硫率較低：約70-80%、操作彈性較小、鈣硫比（bǐ）高，運行成本高、副產（chǎn）物無法利用且易發生二次汙染（亞硫酸鈣分解） |
| 爐內噴鈣（gài）尾部增濕法 | 直接向鍋爐爐膛內噴入石（shí）灰石粉，石灰石粉在（zài）高溫下分解為氧化鈣，氧化（huà）鈣與煙氣中的SO2反（fǎn）應生成亞 硫酸鈣。為（wéi）了提（tí）高脫硫（liú）率，在尾（wěi）部噴入水霧，增加氧化鈣與煙氣（qì）中的SO2反應活性 | 工藝（yì）流程比石灰石石膏法簡單，投資也較小 | 脫硫率較低：約70%、操作彈性（xìng）較小、鈣硫比高，運（yùn）行成本（běn）高、副產物無（wú）法利用且易發生二次汙染（亞硫酸鈣分解） |
| 煙氣循環流化床脫硫工藝 | 在流（liú）化床中將石灰粉按一（yī）定的比（bǐ）例加入煙氣中，使（shǐ）石灰粉在煙氣當中處於流化狀態反複反（fǎn）應（yīng）生成亞硫酸鈣。 | 鈣利用率高、無運動（dòng）部件、投（tóu）資省 | 脫硫率較低：≥80%、對石灰純（chún）度要求較高，國內石灰不易保證質量、煙氣壓頭損（sǔn）失大、由於加料不均勻會影響鍋爐運行 |
| 海水脫硫工藝 | 利（lì）用海水洗滌煙（yān）氣吸收煙氣中的SO2氣體 | 脫硫率比（bǐ）較高：≥90%、工（gōng）藝流程簡單，投資省、占（zhàn）地麵積（jī）小、運（yùn）行成本低 | 受地域條件限製，隻能用於（yú）沿海（hǎi）地區。隻適用於中、低硫煤種、有二次（cì）汙（wū）染 |
| 電（diàn）子束法脫（tuō）硫工藝 | 將煙氣冷卻到60℃左右（yòu），利用電子束輻照；產生自由基，生成硫酸和硝酸（suān），再與加入的（de）氨氣反應生成硫酸銨和硝（xiāo）酸銨。收集硫酸銨（ǎn）和硝酸銨粉造（zào）粒製成複（fù）合肥 | 脫硫率（lǜ）高：≥90%、同時（shí）脫硫並脫硝，副產物是一種優良的複合肥，無廢物產生 | 投資高，因設備元件不過關（guān），大（dà）型機組應較困難 |
| 氨水洗滌（dí）法脫硫工藝 | 利用各種濃度的氨（ān）水（或液氨）作為脫硫劑，生成的硫酸銨漿液，輸送到濃（nóng）縮脫水處理（lǐ）係統 | 脫硫率高：≥95%；相對於鈣基脫硫來說，係統簡單、設備體積小（xiǎo）、能耗低；副產物硫酸銨是一種常見的化肥；不產生二次汙染；脫硫同時（shí）能脫除部分NOx | 氨易（yì）揮發；設備腐蝕大，防腐成本高；需（xū）要防止（zhǐ）氣溶膠的（de）產生 |
| 磷銨肥法煙氣脫硫工（gōng）藝 | 使煙氣（qì）通過加（jiā）有催化劑的（de）活性炭，煙氣中的SO2經催（cuī）化反應成SO3並吸附在活性炭中，用水將活性炭中的SO3洗滌成為稀硫酸同時使活性炭再生。 | 脫硫率較高：≥90%、工（gōng）藝流程簡單、無運動設備、投資較省、運行費用低。 | 副產物為稀硫酸，不適宜運輸，隻能就地利用消化。活性炭每5年需要（yào）更換。 |
從上表中可（kě）以（yǐ）看出，每一種脫（tuō）硫技術都有其特點，適用（yòng）於不（bú）同的脫硫環境和要求。企業應依據自（zì）身環境標準要求（qiú）、現場情況、脫硫（liú）劑供應及燃（rán）料含硫量（liàng），修整器並結合脫硫技術的特點，選擇（zé）投資省、技術（shù）成（chéng）熟完善、運行安全（quán）可（kě）靠、費用低和無二次汙染的實用技術。
鍋爐脫硝技（jì）術對比表
| 脫硝方式 | 選擇性催化還原（SCR） | 選擇性非催化還（hái）原（SNCR） | 低氮燃燒+SNCR |
| 脫（tuō）硝效率 | 80%-95% | 40%-60% | 60%-75% |
| 還原劑（jì） | NH或尿素 | NH或尿素 | NH或尿（niào）素 |
| 催化劑 | TiO，V₂O₅，WO等堿性金屬 | 不需要催化劑 | 不需要催化劑 |
| 反應（yīng）溫度 | 250-420℃ | 850-1150℃ | 830-950℃ |
| 反（fǎn）應劑噴射位置 | 多選擇省煤器與SCR反應器間的（de）煙道內 | 通（tōng）常在爐膛內噴（pēn）射 | 在爐膛上（shàng）部（bù）與分離器前段噴射 |
| NH逃逸率 | 小於5ppm | 5-15ppm之間 | 5-10ppm之（zhī）間 |
| SO/SO氧化 | 會（huì）導（dǎo）致SO/SO氧化（huà） | 不導致SO/SO氧化 | 不導致SO/SO氧化 |
| 對燃料的影響 | 高灰分（fèn）會磨耗催化劑，堿金屬氧（yǎng）化物會使催化劑鈍化 | 無影響 | 無影響 |
| 對空預器的影響 | 催化（huà）劑中的V、Mn、Fe等多種金屬（shǔ）會對SO的氧化起催化作用，SO/SO氧化率較高，NH與SO易形成NH₄HSO₄而造成堵塞或腐蝕 | 不會因催化（huà）劑導致SO/SO的氧化，造成（chéng）堵塞或腐蝕的概率（lǜ）低於SCR | 不會因（yīn）催化劑導致SO/SO的氧化，造成堵塞或（huò）腐蝕的概率低於SNCR |
| 對鍋爐的影（yǐng）響 | 受（shòu）省煤器出口煙氣溫度的影響（xiǎng） | 受爐膛內煙氣流速、溫度（dù）分布及NOx分布影響 | 受爐膛內煙氣流速、溫度分布及NOx分布影響 |
| 係統壓（yā）力損失 | 催化劑（jì）會造成較大的壓力損失 | 壓力損失較小 | 壓力損失較小 |
| 占地（dì）麵積 | 大（需增加大型催化劑反應（yīng）器和供氨或尿素係統） | 小（鍋（guō）爐（lú）無需增加催化劑反（fǎn）應器） | 小（鍋爐無需增加催化劑反應（yīng）器） |
| 脫硝運（yùn）行成本 | 4分/kwh | 0.9分/kwh | 0.9分/kwh |
| 投資成本 | 300元（yuán）/kw | 80元/kw | 85元/kw |
| 爐型選擇 | 多用於大型鍋爐 | 多用於13.5萬機組（zǔ）（燃用低硫煤） | 用於循環（huán）流化床鍋爐 |
用戶應針對自身實際情況選用不同的煙氣脫硫（liú）脫硝技術，做（zuò）到因地製宜。鼓勵用戶（hù）選擇煙氣同時脫（tuō）硫脫硝技術，降低投資費用。
